W procesie produkcyjnym wykonuje się wiele testów mających na celu sprawdzenie licznych parametrów m.in. jakości, czy też zgodności z profilem. Jednym z istotniejszych elementów jest chropowatość powierzchni. Definicja tej cechy odnosi się do nierówności niewynikających z samego produktu (warstwy wierzchniej), a raczej sposobu jego obróbki.
Co to jest chropowatość powierzchni?
Jest ona ściśle powiązana z daną klasą dokładności i znajduje zastosowanie w bardzo wielu branżach. To cecha powierzchni, którą mierzy się na niewielkich odcinkach. Wyrażana jest ona w najczęściej dwóch parametrach:
- Ra – czyli średnie arytmetyczne odchylenie profilu względem linii średniej. Pomiar dokonywany jest na odcinku elementarnym Le. Jest to polska norma pomiarów.
- Rz – czyli badanie chropowatości danej powierzchni według dziesięciu punktów profilu. Jest to niemiecka norma pomiarów. Polega na zebraniu informacji z 10 najwyższych profili.
Obecnie stosuje się obie metody, które dają zbliżony błąd pomiaru. Rynek oferuje bardzo wiele różnych urządzeń o różnych opcjach pomiarowych, niemniej jednak te w/w są najczęściej używane.
Dodatkowo, aby inżynierowie byli w stanie ujednolicić kwestię jakości badanego elementu, wprowadzone zostały zunifikowane znaki, których zadaniem jest określenie dopuszczalnej chropowatości powierzchni – wartości wyrażane są w µm.
Klasy chropowatości oraz sposób pomiaru
Parametr ten można mierzyć na dwa sposoby: taktylnie bądź za pomocą urządzeń do tego stworzonych. Do tego celu wykorzystuje się profilometry i wzorce chropowatości w zależności od preferencji oraz sposobu pracy użytkownika. Niewątpliwą zaletą nowoczesnych przyrządów jest fakt, że nadają się one również do pomiarów falistości m.in. nierówności czy też wgłębień.
W zależności od sposobu przeprowadzonej obróbki można uzyskać różne klasy chropowatości powierzchni – wyróżniamy ich aż 14 od obróbki zgrubnej skrawaniem (Ra 80, Rz 320) po polerowanie (Ra 0,01, Rz 0,05).
